1) 針對厚規格帶鋼張力設定偏小情況，對相應鋼種規格張力提高10%～15% ，以減少帶鋼在卷取過程中的游動，同時對低卷取溫度鋼種CT目標值進行適當提升。同時采用 1#、3# 助卷輥壓靠來減小夾送輥壓力波動，提高厚規格帶鋼在卷取過程中的穩定性。

　　2) 針對出現卷筒力矩到限情況，對相關鋼種規格側導板中尾部壓力提高5～10kN，增強側導板對帶鋼尾部的束縛和增加側導板提供的后張力，同時對兩臺卷取機夾送輥壓力進行適當降低，以減輕尾部板型變化對卷形帶來的影響。

　　3) 針對卷取機間差異，對 2#機總張力進行限幅，當#機總張力達到最大限幅值后不再增加，以改善夾送輥被動升速情況，避免因此帶來的張力的波動。

　　4) 為改善帶鋼頭部爬墻現象，對帶鋼頭部進入壓力環后一定時間內，側導板開度減小量 進行優化，當側導板設定開度達到一定值后即 跳出壓力環。同時為改善來料頭部板型，對帶鋼厚度H≥5.0mm以上規格，精軋楔形反饋WFB功能自動不調整，以減小帶鋼頭部偏移量。

　　在結合產線生產及控制實際的基礎上，通過分析厚規格卷形缺陷產生原因，有針對性的 采取相關措施，2018 年1780產線厚規格卷形封鎖率呈逐步下降趨勢， 為下工序的生產創造了有利的條件，產生了良好的經濟效益現。

　　通過以上措施的實施使厚規格卷形得到一 定的改善，但隨著產線生產鋼種強度提升以及 產品規格的不斷拓展，大張力卷取時所需張力 無法滿足及兩臺卷取機間差異的根本原因仍未 找到，需要在后續生產中持續分析優化。